在流化床制粒或制丸过程中，颗粒或微丸的生长可分为三个阶段，成核、层积和成粒（丸），若工艺参数不合理时，颗粒或微丸可能合并成大的凝聚体。这是在制粒，丸过程中应避免的。有效的避免途径是主要工艺参数的优化和确定。

1、干燥速率：是影响颗粒性状的重要因素之一，进口气流温度高，干燥速度快，就能够使用较快的喷雾速率，并能减轻因环境空气湿度的变化导致的干燥能力的变化。但在引入高温气流时，喷雾液中直接蒸发的溶剂增加，润湿及渗透粉末的粘合剂溶液相对减少，成品密度下降，易脆碎，粒度变小，反之，温度过低时，粘合剂溶液蒸发过慢，很快就达到或超过临界含液量控制点，破坏流化状态，形成较大的凝聚体，导致产品返工。

2、静床深度：是指物料装入床内后占有的高度，它的大小取决于机械设计的生产量。一般情况下，大于等于150mm，因为过小就难得取得适当的流化状态，或者气流直接穿透物料层，不能形成流化状态。在确认静床深度时，必须考虑到物料的性状，如密度、粉末的粗细、亲水性和亲脂性等影响因素。

3、气流速度一般情况下，气流速度是根据静床深度和物料性质确定，适宜的气流速度有利于建立起良好的流化状态。

4、喷液速率是根据物料装量和性状，以及引入气流的温度来选择的，使之让物料接近临界含液量，保持良好的湿润状态，这又取决于喷雾因素、干燥因素和流化因素之间在整个制粒、制丸过程中的良好的动态平衡。

在流化床包衣过程中，喷液速率造成的影响要比制粒、制丸过程更为复杂。在制粒、制丸过程中，喷液速率一般只受干燥能力的限制，而在包衣过程中，喷液速率不仅受到干燥能力的限制，且更可能受到喷液体的性质和施行包衣所用时间的影响。在包衣过程中，引入气流有较高的温度以满足水分或溶剂蒸发的需要，小液滴向前运动一段尽可能短的路程就能接触到颗粒和丸。只有在上述条件下制得的包衣产品才能保持释药速率的重现性。另外，颗粒、丸必须迅速地通过包衣区，否则就会发生局部过度润湿而粘连成聚集体。因此如果采用顶端喷雾则有一定的不足，因为液滴运程太长。可选用其它二种喷雾装置，而且以多喷嘴为好，因为液滴分散度比单喷嘴大，造成局部过度润湿的情况也较少发生。