在增材制造技术快速发展的当下，金属/陶瓷材料因具备高强度、耐高温、抗腐蚀等优异特性，成为航空航天、核工业、高端制造等领域的核心用材，但常规3D打印技术在该类材料应用中仍存在诸多局限：直接3D打印工艺需高温完全熔化粉体，易导致构件变形、裂纹，且对难熔金属适配性差；部分间接打印技术工艺链条松散，产品性能一致性难以保障，难以满足高性能金属/陶瓷部件的制造需求。在此背景下，升华三维粉末挤出打印技术（PEP）应运而生，通过融合3D打印的成型灵活性与粉末冶金的材料致密化优势，开辟了金属/陶瓷间接3D打印的全新路径。

PEP技术是以熔融沉积成型（FDM）技术为基础，深度结合粉末冶金工艺形成的创新金属/陶瓷3D打印方法，属于典型的间接3D打印技术体系。该技术摒弃了传统3D打印对材料的单一成型要求，将高分子成型的灵活性与粉末冶金的材料改性优势相结合，通过“先成型、后致密化”的工艺逻辑，实现了难熔金属、陶瓷等特殊材料复杂结构件的高效制备，为特种金属/陶瓷增材制造提供了更具适配性的技术解决方案。

PEP技术的工艺流程形成了从材料制备到成品成型的完整闭环，核心分为四大关键环节，各步骤衔接紧密、工艺可控性强。首先是材料混炼与造粒，根据金属/陶瓷粉体的粒径分布、形貌、比表面积等物性，匹配水基、塑基、蜡基等粘结剂配方体系，通过3D打印专用密炼机将高分子粘结剂与粉体充分混合，再经造粒机制备出粒径可控的颗粒料，为后续打印提供适配性强的专用材料。

其次是3D打印成型生坯，遵循模型设计→工艺评估/软件模拟→原型验证→生坯打印的规范流程，利用专用3D打印设备将颗粒料加热熔化为熔融膏状，通过挤压逐层堆积的方式成型，获得具备一定密度、强度与高精度的生坯，可实现大尺寸结构件的一体化成型，且能有效避免打印翘边等问题。

第三步为脱脂工艺，核心是从生坯中去除大部分粘结剂聚合物，主要包含水脱脂、溶剂脱脂、催化脱脂三种方式，将生坯浸泡于对应脱脂剂中完成处理，脱脂后的生坯称为棕坯。以水基钨合金材料为例，通过针对性脱脂工艺可精准脱除部分粘结剂，同时保留少量粘结剂保障棕坯强度，便于后续转运与加工。

最后是烧结工艺实现致密化，这是决定产品最终性能的关键环节。棕坯经脱脂后存在一定空隙，需通过定制化烧结工艺，先以适宜温度去除残余粘结剂，再升温至金属/陶瓷粒子熔点以上，使粉体粒子熔化、生长，最终实现构件的近乎致密化。整个工艺流程围绕“低温成型+高温烧结”的核心技术逻辑展开，低温成型阶段依托3D打印的优势保障构件的形状复杂度与成型精度，高温烧结阶段借助粉末冶金工艺实现材料的致密化与性能提升，完美兼顾了结构设计的灵活性与材料本身的性能要求。

作为3D打印与粉末冶金的完美结合工艺，PEP技术突破了传统3D打印在金属/陶瓷材料应用中的技术瓶颈，解决了难熔金属、先进陶瓷复杂结构件制造的行业痛点。其工艺可控性强、材料适配范围广、产品性能一致性高的特点，让高性能金属/陶瓷部件的高效、规模化制备成为可能。