立磨磨辊中心找正的2种方法，附磨辊中心偏斜的原因及危害

 在原料易磨性较差的情况下，立磨台时产量降低；磨辊衬板磨损后期经常引起磨机振动被迫检修，并且往往检修周期短；所以对该磨机关键检修工艺——磨辊中心找正工艺方法进行研究分析总结非常重要。

1）方法一

用磨辊找正杆找正磨辊的方法如下：对中前将张紧液压站卸荷。首先清除压力框架上的物料，找出生产厂家作出的对中标记；再用0.5mm的细钢丝按对中标记找出压力框架的中心。

用铅锤使压力框架的中心与主减速机中心重合；再用3个钢针对中3个磨辊，钢针水平偏差在±5mm以内；压力框架中心与主减速机中心侧间隙1mm，然后调整撞击板间隙至≈5mm。

通过检修实践，发现只用磨辊找正杆找正磨辊的方法弊病很多，精度很差，如找正杆和磨辊找正孔配合精度极差，找正杆插入后自由旷动量很大，已超出了找正要求的5mm精度范围。

2）方法二

检修中，磨辊找中心的根本目的是要保证3只磨辊均衡分布于磨盘中心周围，主要是调整磨辊相对磨盘中心的径向距、轴向距及磨辊倾斜角度使其一致，从而保证动态运行中磨辊仍然对中良好。为提高磨辊中心找正精度，摸索总结了切实有效的方法，从而提高了检修质量和设备性能。

压力框架上有3只磨辊的铰轴座，压力框架定位直接影响着磨辊位置。因此须首先找出下压力框架的中心见图1。压力框架按等边三角形制造，通过压力框架端头中心和对边磨辊铰轴座中心分别拉线，定出压力框架中心，自压力框架中心放线锤对准图2所示的减速机输出法兰中心，这样可保证3只磨辊倾角一致。

调整线锤和减速机输出法兰中心的对中过程就是压力框架的安装调整过程，主要调整压力框架和导向板定位间隙，必须保证前导向板间隙为零时，检测后导向板间隙一致；原设计导向板间隙为5mm±0.5mm，实践证明偏大，现调整为3mm±0.5mm，效果很好。

磨辊对中主要靠选配磨辊和衬板解决；3只磨辊衬板的最大外径事先经过严格检测，控制外径偏差<4mm；每块衬板的厚度同样严格检测，控制厚度偏差<1mm，超标部位修磨。这样做直接保证了磨辊垂直对中偏差小于标准要求的5mm，校核可直接测量磨辊找正孔和减速机输出法兰铅直距离，不必借助找正杆。

此时，磨辊水平对中偏差通常会<5mm，校核时，沿找正杆测量磨辊找正孔和对中点距，通常无须刻意调整；遇有水平对中超标时则平衡控制下压力框架中心偏差和磨辊水平偏差。

本文的找正方法突出解决了磨辊倾斜角度一致性问题，因为磨辊倾角的一致性对动态稳定运行很重要，有益于磨辊的均衡磨损。