氮化钒是一种既含钒，又含氮和碳的复合合金，是一种优良的炼钢添加剂。氮化钒铁通过细化晶粒和沉淀强化作用，大幅度提高钢的强度和改善钢的韧性等综合特性;加入氮化钒铁的钢筋具有***低、***、强度波动小、冷弯、焊接性能优良、基本无时效等特点。在氮化钒生产过程中，钒氮磨粉工艺是其中的重要步骤，主要通过雷蒙磨粉机来实现。作为雷蒙磨粉机生产厂家，今天桂林鸿程为您介绍一下钒氮磨粉工艺在氮化钒生产中的应用。

       氮化钒生产过程：

（1）主要原辅材料

①主要原料：三氧化二钒V2O3或五氧化二钒V2O5等钒的氧化物。 

②辅材料：还原剂粉。

（2）工艺流程

①车间组成

钒氮合金生产线主要由原料磨粉间、原料备料间( 包括配料、干、湿混料) 、原料干燥间( 包括压球干燥) 、TBY 窑间组成。

②主要设备选型

摆式磨粉机：2台2R2714 型磨粉机，能力约10t /d·台。该设备主电机功率为18.5 kW。磨粉机设备负荷率90%，作业率 82%。

混料机：2台回转干式混料机，产能为 9 t/d。设备负荷率78%，作业率82%。

湿混料机：一台XLH－1000型行星式轮碾混料机(产能约7. 5 t/d) ，1台XLH－1600 型行星式轮碾混料机( 产能约11 t/d) ，设备总负荷率***，作业率 82%。

成型设备：采用6台***压球，单台成型产能为3.5 t /d。设备负荷率 85. 7%，作业率 82% 。

干燥设备：干燥设备隧道式两孔干燥窑2座，工作温度为150～180℃。

③工艺流程

 S1、将固体的钒氧化物和活性炭块使用雷蒙磨粉机磨粉，并对钒氧化物和活性炭颗粒使用静电除尘设备进行除尘去杂质，得钒氧化物颗粒和活性炭颗粒； 步骤S1中，所述钒氧化物颗粒和活性炭颗粒的粒径≤200目，每克重量下颗粒的总面积不得小于800平方米； S2、将钒氧化物颗粒、活性炭颗粒以及粘结剂进行称重配比； S3、将称重配比后的钒氧化物颗粒、活性炭颗粒以及粘结剂使用搅拌机充分混合； S4、将钒氧化物颗粒、活性炭颗粒和粘结剂的混合物使用液压机压片，获得形状规格统一的料坯； S5、将料坯进行抽检，确保料坯尺寸误差在设计的尺寸误差范围内； S6、将片状的料坯排列整齐送入到真空炉内，将真空炉抽真空并将温度升至300-500摄氏度，在真空条件下对料坯进行预热； 步骤S6中，将真空炉抽真空至50-275P a，并将炉内温度升至300至500摄氏度之间预热，持续时间40-60分钟； S7、预热完毕后，打开氮气供气设备向真空炉内送入氮气，使得炉内由负压向正压过渡，保持氮气正压并使得真空炉内温度升至700-1200摄氏度，料坯在活性炭的催化下先发生碳化反应，再与氮气发生氮化反应； S8、达到加热时间后停止加热，保持氮气供给并打开泄压阀，使得炉内通过氮气气流，使得料坯快速冷却，当料坯冷却至500摄氏度以下时，打开真空炉，取出料坯转移至冷却储料仓，等待料坯自然冷却到常温即可获得钒氮合金产品； S9、将成品钒氮合金使用塑料膜包裹进行成品保护，送入仓库。

       钒氮磨粉工艺主要应用于氮化钒原料的粉磨，这一步骤主要通过雷蒙磨粉机来完成。其工艺过程为：钒氧化物和催化剂原料通过给料机构（振动/皮带/螺旋给料机或锁风喂料机等）送入主机；高速旋转的磨辊在离心力作用下紧紧滚压在磨环上，由铲刀铲起物料送到磨辊和磨环形成的碾磨区域，物料在碾压力的作用下破碎成粉；在风机的作用下，碾磨成粉的物料被吹起经过分选机，达到细度要求的通过分选机，达不到要求的被分选机拦下，重回磨腔继续碾磨。桂林鸿程生产的HC1000雷蒙磨、HCQ1290雷蒙磨是在传统2R雷蒙磨基础上升级改进的雷蒙磨粉机，具有产量高、运行稳定、易损件使用寿命长等优点，如果您有钒氮磨粉工艺生产需求，欢迎给我们来电了解设备详情（伍工 13687861989）