一、产品概述

GMSD2000 固态电解质研磨分散机针对固态电池核心材料加工难点定向研发，适配 LLZO 氧化物、LPSCl 硫化物、卤化物、复合聚合物固态电解质湿法制浆工艺，集成一级锥体粗碎、二级梯度缓释解离、三级纳米精分散一体化结构，单台设备同步完成电解质干粉结块破碎、粉体与粘结剂 / 溶剂润湿融合、微观软团聚彻底剥离、均质纳米细化全套工序，省去预分散釜、卧式纳米砂磨机、中转储罐配套，简化惰性密闭生产线布局。固态电解质物料对水汽、氧气极度敏感，微量水分即可生成绝缘杂质大幅降低离子电导率；本机采用全密闭负压惰性保护管路，可对接氮气 / 氩气循环保护系统，隔绝空气、水汽、二氧化碳，杜绝电解质水解失效；

整机立式垂直重力导流腔体、电机侧置布局，高比重、高硬度电解质粉体依靠重力自然下行，无底部沉积堵腔风险。物料接触面标配 316L 高纯镜面不锈钢，无直角积料死角；氧化物高磨损工况可选碳化钨耐磨定转子，全程无介质研磨，杜绝锆珠磨损引入铁、锆金属杂质，满足动力电池高纯物料管控标准；腔体全域夹套循环水冷，精准控制研磨温升，避免硫化物、卤化物电解质高温分解、晶体结构破损、电化学性能衰减。

设备具体多种型号，全系列定转子剪切几何比例统一，工艺线性可放大，实验室小试调试的粒径、分散均匀性、离子传导性能参数可直接复刻至量产设备，可配套真空负压无尘投料、惰性密闭储料罐、精密过滤、涂布上料整套自动化系统，适配多品类固态电解质柔性密闭换产。

二、工作原理

固态电解质粉体、导电剂、粘结剂、无水有机溶剂预混浆料，经惰性密封输送泵送入主机腔体，依靠重力自上而下依次流经三级递进式锥磨定转子，分级温和完成超细解聚细化：

一级粗研磨腔：大间隙深齿锥体低冲击挤压结构，打散电解质干粉硬团聚块，快速实现粉体与无水溶剂充分润湿融合，消除微米级大颗粒结块，避免电解质膜片出现孔洞、阻抗升高；

二级梯度中剪切腔：渐变窄齿槽缓释剪切通道，可控剥离粉体微观软团聚，不破坏电解质原生晶体形貌，均匀分散高固含电解质填料，大幅收窄浆料粒径分布区间，保证固态电极内部形成连续稳定锂离子传导通路；

三级纳米精分散腔：超微可调间隙搭配** 21m/s 高线速度转子，形成均匀可控高强度剪切场，彻底解离残余纳米团聚，稳定产出 50–500nm 窄分布固态电解质悬浮浆料，提升电解质膜致密度与室温离子电导率。

设备支持直通单次研磨、罐机闭路惰性循环多次深度细化两种工艺模式；搭载博格曼双端面水冷无泄漏机械密封，可 24 小时惰性气氛下连续密闭作业；变频无级调速，针对硫化物、氧化物、聚合物不同电解质耐受特性匹配剪切能量，兼顾超细细度与材料结构完整性。

三、固态电解质行业专属核心优势

无介质密闭研磨，零金属杂质污染，保障高纯电化学性能无需氧化锆研磨介质，不存在介质磨损析出重金属杂质、浆料黑点、阻抗飙升问题，省去介质分离、锆珠更换工序，运维耗材成本降低 70%；搭配全密闭惰性管路，从根源避免硫化物、卤化物电解质遇水水解失效，稳定维持高离子电导率。

三级梯度缓释剪切，完整保留电解质晶体结构分级递进柔和剪切设计，区别于砂磨机强冲击过磨，在彻底打散粉体团聚的同时，不会击碎 LLZO、LPSCl 晶体颗粒，保障固态电解质固有离子传导性能，提升固态电池循环寿命与倍率性能。

立式重力防堵腔体，适配高固含高硬度电解质浆料垂直导流流道解决氧化物电解质密度大、硬度高、极易沉降堵机难题，稳定加工 60% 以上高填充固态电解质浆料，减少停机清理频次，密闭产线连续量产产能稳定。

全域低温水冷 + 惰性全密封，抑制电解质高温分解水解双层夹套全程水冷快速导出剪切热量，研磨温升可控，杜绝热敏硫化物、卤化物电解质高温分解；整机全负压密闭结构，可通入氮气、氩气全程隔绝空气水汽，适配对水分极度敏感的高端固态电解质量产。

模块化快拆无死角结构，惰性环境快速换料，无交叉污染整机快拆式装配，腔体无藏料死角，惰性气氛下溶剂短时间循环冲洗即可完成物料切换，可快速切换氧化物、硫化物、聚合物多体系固态电解质生产，无残留交叉污染。工艺线性可放大，研发量产品质无偏差，适配固态电池产业化全系列机型剪切场比例统一，实验室小试工艺数据直接落地中试、万吨级密闭量产产线，无需重复处方调试，大幅降低固态电解质新品试产损耗，适配固态电池企业从研发到规模化量产全流程。

四、主要技术参数